Noticias

Programa de Pós-graduação em Engenharia de Produção/UFPB. Cx. Postal 5045, Cidade Universitária, Campus I, CEP: 58.015 - 970, Telefax: (83) 216-7549

Não existe sociedade desenvolvida com um povo sem instrução e não existe uma

1 - INTRODUÇÃO

O novo ambiente competitivo impõe às empresas exigências, cada vez maiores, de melhoria continua da qualidade e produtividade que as capacite a enfrentarem os concorrentes, de modo a conseguir manter e expandir o seu mercado. Trata-se de uma mudança de rumo na condução de qualquer empreendimento, pautada numa mudança profunda de comportamento, seja do empregado, dos empresários ou dos administradores envolvidos em toda e qualquer atividade econômica.

A gestão pela Qualidade nas organizações processa-se na direção da mudança, incluindo-se ai o programa 5S como alavancador da implantação de sistemas de gestão de qualidade. Este promove a quebra de resistência das pessoas ao processo de mudança, produzindo novos padrões de comportamento e propiciando o surgimento de um clima favorável à implantação da Qualidade Total.

Não é novidade nenhuma falar que o sucesso de qualquer proposta de melhoria que permeie toda a organização e promova mudanças culturais profundas nas pessoas que para ela trabalham, dependem do apoio de seu líder maior. Esta liderança está relacionada à amplitude da proposta de melhoria. No caso do 5S, isto significa que, caso esteja sendo implantado por toda a organização, seus diretores devem demonstrar comprometimento para com os níveis imediatamente inferiores.

A iniciativa de implantação do 5S em uma organização é hoje uma questão de imperativa. Todas as organizações que estão procurando tornar seus processos mais produtivos, e se deparam com deficiências comportamentais das pessoas que para elas trabalham, devem implantar o 5S. Se ainda não o fazem é porque desconhecem o problema (carência educacional) e/ou a solução (5S).

2 - FUNDAMENTOS DO PROGRAMA 5S

As atividades do programa 5S tiveram início no Japão, logo após a 2ª Guerra Mundial, para combater a sujeira das fábricas, tendo sido formalmente lançado no Brasil no início da década de 90, impulsionado pela filosofia da Qualidade Total (CAMPOS, 1992). Apesar do 5S ser reconhecido mundialmente como originário do Japão, a sua essência está presente em qualquer população, nação, sociedade, família ou pessoa que pratique bons hábitos, que zele pela higiene, segurança, bem-estar, sensatez e respeito ao próximo.

De acordo com LAPA (1997), o 5S ou Programa 5S, como é mais conhecido, é um conjunto de cinco conceitos simples que, ao serem praticados, são capazes de modificar o humor do empregado, o seu ambiente de trabalho, a maneira de conduzir suas atividades rotineiras e as suas atitudes. Estas cinco atividades iniciam com a letra "S" quando pronunciadas em japonês. São elas: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU E SHITSUKE.

Conforme RIBEIRO (1994), trata-se de um conjunto de cinco atividades que visam aperfeiçoar o comportamento das pessoas, refletindo numa mudança de hábitos e atitudes e melhorando os valores éticos e morais. Sendo reconhecido como um "programa japonês", nota-se que o 5S trata de ações que proporcionam uma qualidade de vida às pessoas, independente da sua naturalidade e da condição sócio-econômico.

· SEIRI (Senso de Utilização) é saber utilizar sem desperdiçar. É separar as coisas necessárias das desnecessárias, dando um destino adequado àquilo que não necessita ser guardado em um determinado local ou em uma determinada quantidade.

· SEITON (Senso de Organização) é saber arrumar para facilitar o acesso e a reposição das coisas. É definir um lugar para cada coisa necessária.

· SEISO (Senso de Limpeza) é saber usar sem sujar. Este Senso é desenvolvido quando o usuário de um local passa a ser responsável em limpá-lo, inspecionando o que provoca a sujeira, buscando uma solução para eliminá-la, atenuá-la ou bloqueá-la, tornando o ambiente cada vez mais limpo.

· SEIKETSU (Senso de Asseio) é procurar fazer o asseio permanente do ambiente, do corpo e da mente. As melhorias promovidas pelos três Sensos anteriores devem ser mantidas e aperfeiçoadas. Esta prática permanente torna-se um hábito e estimula a revisão dos valores éticos e morais, desenvolvendo a auto estima.

· SHITSUKE (Senso de Autodisciplina) é cumprir rigorosamente o que for estabelecido. É respeitar ao próximo. A autodisciplina é o estágio mais elevado do ser humano, pois representa a educação comportamental.

Os efeitos do Programa 5S são tão abrangentes que o torna uma prática fundamental para a formação de um ambiente adequado às atividades da Qualidade Total.

3 - A RELEVÂNCIA DOS CONCEITOS DOS 5S

As descrições que especificam os métodos, procedimentos e condições de trabalho estão diretamente relacionadas com os padrões operacionais, de tal forma que, ao serem adotados, a qualidade do resultado do trabalho possa ser obtida com êxito. Ao mesmo tempo, tais padrões devem garantir a execução das operações de forma fácil, correta e segura, sem riscos e num ambiente brando.

Padrões operacionais não descrevem apenas seqüências de tarefas ou ações, mas devem especificar também os recursos necessários para sua execução. A adoção de padrões operacionais conduz, portanto, para uma redução de erros e falhas e conseqüente eliminação de desperdício, seja de tempo, energia, materiais, etc.

Entretanto, é difícil consolidar a adoção de padrões operacionais em ambientes e situações de desordem relativa a equipamentos, peças, materiais, ferramentas, etc. Da mesma forma, a existência de objetos estranhos, poeira, lama, lixo, aparas e outros nos locais de trabalho, podem não somente influenciar negativamente na saúde e integridade dos executantes como também causar danos, defeitos e falhas em equipamentos. Como conseqüência, tem-se quebras inesperadas de equipamentos, ferramentas não disponíveis, deterioração de peças e materiais, etc.

Porém, o sucesso na adoção de padrões operacionais pode ser obtido somente após estabelecido os padrões ambientais de Utilização, Ordenação e Limpeza, bem como o desenvolvimento do Senso de Saúde e Educação para execução dos padrões, disciplinadamente. Desta forma, a adoção dos conceitos de 5S constitui um passo importante e fundamental no desenvolvimento de atitudes positivas na condução da padronização de tarefas.

Analisando a execução de tarefas, normalmente observa-se que diversas atividades que compreendem trabalho adicional, são atividades que não aumentam o valor do produto, porém provêm suporte para o trabalho efetivo (que agrega valor ao produto). Nesta classe, encontram-se as atividades como preparação de máquinas, manutenção, etc. Certamente, nestas situações, os distúrbios causados pelos movimentos de desperdício mencionados, não contribuem para que as pessoas se concentrem na execução do serviço, além de significarem perda de tempo.

Nota-se que a identificação dos itens necessários no local de execução da tarefa, o descarte dos itens desnecessários, a disposição destes itens em locais próximos ao uso ou aplicação, a identificação dos mesmos de modo que qualquer pessoa possa reconhecer e localizar facilmente, a facilidade de acesso e retorno ao local após uso, a limpeza, a disciplina em manter o ambiente organizado, constituem ações que eliminam este desperdício e aumentam a eficiência do trabalho.

Os problemas ocorrido em máquinas e equipamentos podem ter várias causas. Muitos são resultantes de procedimentos impróprios, afrouxamento de parafusos, lubrificação inadequada, riscos em superfícies lisas, método inadequado para remoção de materiais estranhos, etc.

Descarte de peças e componentes obsoletos previne a sua manutenção em maquinas e equipamentos. A ordenação de peças, materiais e componentes permite a execução de reparos mais rapidamente. Ordenação de óleos lubrificantes, como por exemplo, a associação de cores dos tipos de óleo e graxa com as graxeiras e pontos de lubrificação, pode ajudar a prevenir a utilização de óleo/graxa inadequada. Limpeza tem uma profunda associação com manutenção. A identificação de pequenos defeitos durante a limpeza pode prevenir falhas futuras.

O asseio é importante, como por exemplo, na prevenção de ferrugem, atentando para seus possíveis agentes causadores, tais como roupa das pessoas que trabalham em manutenção. Em oficinas, várias peças defeituosas são produzidas pela utilização incorreta de peças, materiais e ferramentas. Por exemplo, a furação de uma peça que deveria ser feita em polegadas pode ser feita em milímetros ou vice-versa, o que significa retrabalho e/ou desperdício.

Como pode-se perceber, a adoção dos conceitos do 5S pode ser um aliado na melhoria da qualidade da manutenção, na facilidade, bem como na prevenção de falhas e defeitos.

A busca de procedimentos seguros conduz à elaboração de padrões operacionais ideais. Operação segura é garantida quando os padrões operacionais são observados, constituindo o 5S uma boa ferramenta para obtenção de condições ambientais seguras, onde as pessoas podem exercer sua função confortável, alem de constituir um instrumento poderoso de educação, na adoção de atitudes pró-ativas pela busca da melhoria do ambiente de trabalho.

Objetos desnecessários nos locais de trabalho podem ser agentes causadores de acidentes. A definição de área para trânsito de pessoas, carga e de materiais, indicadas claramente, bem como a sinalização adequada de áreas, são ações de prevenção de acidentes.

A regulamentação de uso/manuseio de materiais perigosos, avisos de advertência com sinalização visível, são fundamentais para que cada pessoa possa visualmente reconhecer e conduzir ações seguras nos locais de trabalho.

Obstáculos próximos ou obstruindo saídas de emergência, ou extintores de incêndio, devem ser removidos para permitir ações rápidas em caso de emergência. A identificação de locais perigosos e riscos no ambiente de trabalho é o primeiro passo para adoção de medidas corretivas (eliminação de poeira, fumaça, mau cheiro, excesso de umidade e calor, etc.), buscando contribuir para a manutenção da saúde e integridade das pessoas.

4 - ANÁLISE DE UM CASO DE IMPLANTAÇÃO DO 5S

4.1 - A ESTRUTURA ORGANIZACIONAL E O PROCESSO PRODUTIVO

A empresa que serviu de base para este estudo é caracterizada como de médio porte, situada no interior do Estado da Paraíba. A etapa inicial do trabalho consistiu na análise da estrutura organizacional da empresa e do seu processo produtivo. A estrutura organizacional é relativamente simples: um departamento administrativo que cuida da administração geral e das vendas e um departamento produtivo, que abrange a programação da produção, as atividades produtivas, o controle de qualidade e a expedição.

O estudo do processo produtivo foi acompanhado pelo responsável encarregado do planejamento e controle da produção e por um funcionário da alta administração. A empresa de curtume faz o beneficiamento do couro até o processo de curtimento wet-blue. A figura abaixo apresenta de forma genérica o processo produtivo da empresa.

O processo de produção do couro curtido ao wet-blue é do tipo contínuo. A partir do fluxo geral da produção, será apresentada a definição de cada etapa do processo produtivo.

4.2 - DEFINIÇÃO DAS ETAPAS DO PROCESSO PRODUTIVO

· Remolho: é o reverdecimento, ou seja, é o tratamento de peles salgadas ou secas com água fria a fim de reidratá-las, tornando-as iguais a como eram sobre o animal vivo.

· Caleiro/Depilação: Caleiro - Tratamento de peles com cal suspensa em água, destinado ao intumescimento e desenvoltura das fibras da pele crua. Depilação - Processo químico no qual é procedida a remoção do cabelo ou pêlo das peles dos animais.

· Descarne: Eliminação da hipoderme (gorduras e impurezas). Depois que as peles são caleiradas e depiladas, se inicia o processo de descarne, que é realizado em máquina de descarnar.

· Descalcinação e Purga: Descalcinação - É o processo químico de remoção da cal de peles caleiradas. Purga - Tratamento enzimático das peles a fim de limpá-las de qualquer surjidade, aumentar a lisura da flor e conferir-lhes maior maciez.

· Píquel/Curtimento: Píquel - Tratamento salino-ácido das peles. Curtimento - É o processo que visa transformar as peles em material estável e imputrescível.

· Desague: Neste processo ocorre a retirada do excesso de água presente no couro, no qual é reduzido o teor de água que o couro apresenta de 60% para 45%.

· Divisão: A operação mecânica consiste no corte do couro em camadas longitudinais, obtendo com isto duas camadas: a superior, denominada flor e a inferior, denominada raspa.

· Classificação: Se processa manualmente a escolha dos couros em função dos defeitos, da espessura, do tamanho e em função do artigo definido.

· Medição: Etapa onde se realiza a medição e codificação do artigo acabado.

Tendo como base o escopo do processo produtivo, verifica-se a importância de introduzir uma ferramenta que visa a aumentar, acima de tudo, a qualidade de vida das pessoas. Assim sendo, as ações para implantação do Programa 5S no setor produtivo da indústria de curtume, podem ser apresentadas como a seguir.

5 - AÇÕES PARA IMPLANTAÇÃO DOS 5S

Tendo apresentado alguns aspectos teóricos básicos para a compreensão do estudo em questão, descreve-se agora as atividades seqüenciais que permitiram no setor produtivo da empresa estudada, finalizar que a montagem de um Sistema Qualidade pode começar pelos 5S.

A condução da implantação propriamente dita foi dividida em três estágios, aplicados a cada S, individualmente, os quais denominou-se de Fase de Preparação, Fase de Implantação e Fase de Manutenção.

Na Fase de Preparação identificou-se e relacionou-se os problemas ou não-conformidades e planejou-se as ações de eliminação dos sintomas e causas. Porém, a eliminação de fato dos sintomas e causas ocorrerá na fase de implantação, onde as ações planejadas da fase anterior serão então executadas. Por fim, a Fase de Manutenção é a oportunidade de consolidar os ganhos obtidos na fase de implantação, de forma a garantir que não haverá retrocesso.

Na Fase de preparação, as ações estabelecidas identificaram o que é necessário para a execução de cada tarefa do processo produtivo e quais os dispositivos existentes, ficando definido o número de empregados para cada atividade. O primeiro procedimento adotado foi a discussão com as pessoas envolvidas, mostrando que cada tarefa deve ser executada em local adequado e preparado para tal finalidade. Para atingir este objetivo, analisou-se a quantidade de equipamentos disponíveis e a capacidade produtiva, verificando-se assim, a real necessidade e aplicação dos diversos dispositivos disponíveis.

Na Fase de Implantação, definiu-se um lay-out funcional e seguro à execução das tarefas, adequando-se a quantidade de dispositivos de acordo com as necessidades da área e em função das tarefas que são executadas. Para isto, utilizou a técnica de BrainstormingW, no qual se fez o diagrama de causa-efeito, questionando-se as perdas ocasionadas pelo lay-out, bem como os riscos de acidentes que o mesmo poderia proporcionar. Com relação a matéria-prima, procurou-se adequar os estoques às necessidades de consumo de cada item, estabelecendo uma forma de controle de consumo para cada atividade. Este procedimento foi desenvolvido com o apoio do pessoal da produção, devido a experiência já consolidada.

Para a Fase de Manutenção, desenvolveu-se um treinamento para que as pessoas cumpram o padrão estabelecido, no qual foi elaborado uma forma de verificar periodicamente o cumprimento do padrão, através de reuniões e comunicados para divulgar e dar conhecimento do padrão a todos os envolvidos.

A Fase de Preparação definiu onde e como dispor os itens necessários para a execução das tarefas. As ações estabelecidas padronizaram os nomes dos dispositivos; a matéria-prima foi agrupada por tipo e separada por tamanho, forma, aplicação, característica, freqüência de uso, etc. Esta etapa se procedeu com discussões amplas com o grupo envolvido, e utilizando o conhecimento, opinião e a experiência das pessoas.

Na Fase de Implantação foram definidas a forma de ordenar, o local de guardar, a melhoria para o acondicionamento, e sinalizou-se os locais indicando grupos, subgrupos e itens. Consequentemente, usou-se a experiência e criatividade do grupo.

Para a Fase de Manutenção foi elaborado um plano de verificação sistemática e periódica. Também foi definido quem é o responsável por cada local e em quais circunstâncias.

Na Fase de Preparação foram identificadas as formas de sujeira, observando as causas e fontes. Com isso, estabeleceu-se ações no intuito de eliminar ou minimizar as fontes e as causas. O procedimento adotado foi um mutirão para uma limpeza geral; foram listadas todas as fontes, analisando-se as respectivas causas. Também estabeleceu-se um plano de ação para bloquear as fontes e as suas causas.

Nesta segunda fase; Implantou-se ações de bloqueio, definidas no Plano de Ação, verificando-se constantemente sua efetividade. Definiu-se um responsável pelo aspecto visual de cada área, adotando-se o seguinte principio “Quem suja, limpa”.

A terceira fase estabeleceu ações para padronizar o bloqueio de causas, cujos resultados se mostraram efetivos, através da avaliação periódica e sistemática do estágio de limpeza do ambiente. Portanto, o enfoque chave é que as pessoas sintam-se orgulhosas de seu local de trabalho.

5.4 - SENSO DE ASSEIO

A prática deste senso tem a mesma característica do Senso de Limpeza, isto é, a avaliação deve ser feita no ambiente. Na primeira fase a de Preparação, foram levantados e inventariados os fatores de risco. Logo, analisou-se e priorizou-se os riscos identificados na área produtiva. Este procedimento foi feito de acordo com os possíveis efeitos nocivos às pessoas. Identificou-se os cargos à vista a cada risco, a necessidade de EPI na área avaliada e o número de pessoas expostas, bem como o tempo médio de exposição para cada risco. Diante disto, foi elaborado um plano de ação para eliminar as causas e/ou atenuar os efeitos.

Já na Fase de Implantação, a primeira ação foi a eliminação dos riscos e a reavaliação dos mesmos. O procedimento adotado para tal etapa foi o seguinte: adotou-se medidas para atenuar os efeitos ou eliminar os riscos; elaborou-se procedimentos para ação em emergências; foi desenvolvido um novo mapa de risco, com atualização dentro do necessário. Entretanto, procurou-se adotar o princípio de que o uso do EPI seja o último recurso, e este trabalho foi desenvolvido em sintonia e com a orientação da área de segurança e da CIPA.

Na Fase de Manutenção, padronizou-se as ações que resultaram em eliminação ou atenuação de efeitos, comprovadamente. Isso se deu através da consolidação dos procedimentos de emergência e prevenção. Em alguns casos, ocorreu a simulação de emergência como forma de treinamento. Também foi instituída uma verificação sistemática do cumprimento dos padrões. Porém, a avaliação de riscos no ambiente de trabalho é uma determinação legal definida nas normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho.

5.5 - SENSO DE AUTODISCIPLINA

O senso de Autodisciplina foi implantado a partir da observação e verificação de todos os quesitos acerca dos quatro primeiros sensos: Utilização, Ordenação, Limpeza e Asseio. A pratica deste senso é desenvolver o hábito de observar e seguir normas, regras e procedimentos, atendendo às especificações, sejam elas escritas ou informais.

Porém, algumas normas foram estabelecidas, tais como o cumprimento dos horários de início e fim dos trabalhos, intervalos para almoço e cafezinho, o cumprimento das normas de segurança e os procedimentos operacionais aplicáveis.

6 - CONCLUSÃO

Pode-se observar que a principal característica do 5S é a sua simplicidade. Porém, para que o 5S não seja esquecido ao longo do tempo, ele tem que ser praticado com muito rigor. Há quem diga que praticar o 5S é praticar "bons hábitos" ou "bom senso". Apesar da simplicidade dos conceitos e da facilidade de aplicação na prática, a sua implantação efetiva não constitui uma tarefa simples. Isto porque a essência dos conceitos é a promoção de mudança de atitudes e hábitos das pessoas. Hábitos e atitudes, construídos e incorporados pela convivência e experiência dessas pessoas ao longo de suas vidas.

Os benefícios alcançados situam-se na possibilidade que a unidade produtiva teve de executar o sentir e agir em todas as suas instalações, e em conseqüência obtenção de uma melhoria significativa nos aspectos físicos e mentais, já que o fator humano é, sem dúvida, o bem mais precioso existente na organização, sem o qual não existiria nenhuma razão que justificasse a existência da unidade.

Certamente, o segmento de CURTUME tem ainda um longo caminho a percorrer e muito a aprender. Vale ressaltar que outras dificuldades estão por vir. Consequentemente, a empresa que adota esta ferramenta, pode-se considerar em uma situação favorável para enfrentar esta competição acirrada, e poder atingir uma posição privilegiada no mercado.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

CAMPOS, V. F. TQC - Gerência da Qualidade Total (Estratégia para Aumentar a Competitividade da Empresa Brasileira). Fundação Christiano Ottoni, Belo Horizonte, 1989.

CAMPOS, V. F. TQC - Controle da Qualidade Total (no Estilo Japonês). Fundação Christiano Ottoni, Belo Horizonte, 1992.

ESTRELA, George Q. et al. Identificação e mensuração das perdas internas do processo produtivo de uma indústria de curtume utilizando o método ABC. VI Congresso Brasileiro de Custos. Anais 1999.

LAPA, Barros e Alves. Praticando os cinco sensos. Qualitymark Editora, Rio de Janeiro 1996.

OSADA, Takashi. Housekeeping 5S’s. Pontos-chave para o ambiente da qualidade total. São Paulo, IMAM 1996.

RIBEIRO, H. 5S: A base para a qualidade total. Casa da Qualidade, Salvador, BA, 1994.

SILVA, J. M. O ambiente da qualidade na prática – 5S. Fundação Christiano Ottoni, Belo Horizonte, 1992.

W A tradução da palavra inglesa “Brainstorming” significa “tempestade de idéias”. Como o próprio nome sugere, esta técnica é utilizada para que as pessoas envolvidas em determinado processo possam apresentar seus pontos de vista, sem estar sujeitas às críticas dos demais participantes.

Implantação do Programa 5S no setor produtivo da Indústria de Curtume

George Queiroga Estrela*

Aurelia Acuña Idrogo